分析式铁谱仪的操作流程是怎样的？

分析式铁谱仪的操作流程遵循 “准备 - 制谱 - 观察 - 分析 - 清理" 的闭环逻辑，每一步都直接影响监测结果的准确性，以下是详细步骤：

1. 前期准备：确保设备与样品达标

油样准备：取设备运行中的代表性油样（体积通常 5-10mL），若油样粘稠需用同型号洁净润滑油稀释（稀释比例 1:1 或 1:2），避免颗粒团聚。

仪器检查：确认铁谱仪磁场强度正常（通常≥1.2T）、输液系统无渗漏，显微镜（明场 / 暗场）、光源及成像系统工作正常。

耗材准备：备好干净的铁谱片、一次性输液管、注射器、脱脂棉及专用清洗剂（如石油醚）。

2. 铁谱片制备：实现颗粒有序沉积

安装铁谱片：将洁净铁谱片固定在仪器的载片台上，确保贴合磁场区域，无倾斜或缝隙。

油样输注：用注射器抽取处理后的油样，连接输液管并对准铁谱片进液口，调节流速至 0.2-0.5mL/min（低速保证颗粒按粒径有序沉积）。

沉积过程：保持环境清洁（避免灰尘污染），输注完成后继续通入少量洁净溶剂（如正庚烷），冲洗管路残留油样，确保颗粒沉积。

干燥处理：将载有颗粒的铁谱片自然晾干，或用低温风吹干（温度≤40℃），禁止高温烘烤（防止颗粒形态变化）。

3. 颗粒观察与特征分析

显微镜调试：根据颗粒大小选择物镜（10× 用于观察整体分布，40×/100× 用于细节观察），切换明场（观察颗粒形貌）、暗场（识别颗粒材质）模式。

颗粒特征记录：

形貌观察：记录颗粒形状（切削状、片状、块状等），对应磨损类型。

尺寸测量：用显微镜自带标尺测量颗粒最大粒径、长径比，统计不同尺寸区间（如 1-10μm、10-50μm、＞50μm）的颗粒数量。

材质判断：暗场下铁磁性颗粒呈亮白色，非铁磁性颗粒（铜、铝）呈暗灰色，结合能谱分析可进一步确认材质。

成像存档：通过成像系统拍摄铁谱片关键区域（颗粒密集区、大颗粒区域），保存图片用于后续对比分析。

4. 数据处理与故障判断

量化分析：计算颗粒浓度（每毫升油样中颗粒总数）、大颗粒占比（＞50μm 颗粒数量 / 总颗粒数），与设备正常运行时的基线数据对比。

趋势判断：结合历史监测数据，若颗粒数量骤增、大颗粒占比上升或出现异常形貌颗粒（如严重粘着磨损的块状颗粒），判定为设备磨损加剧。

故障定位：根据颗粒特征锁定故障部位（如齿轮磨损多为切削状颗粒，轴承滚动体磨损多为疲劳剥落的片状颗粒）。

5. 设备与耗材清理

仪器清理：用清洗剂冲洗输液管、进液口，擦干仪器表面油污，关闭磁场和电源。

耗材处理：用过的铁谱片可按需求留存（用于追溯）或按危废处理，注射器、输液管等一次性耗材分类丢弃。

记录归档：整理油样信息（设备名称、取样时间、运行时长）、操作参数（流速、稀释比例）及分析结果，形成监测报告。